WP Radiator: Cool Stuff

Luftgekühlte Motorräder kann man heutzutage mit der Lupe suchen, bei KTM jedenfalls wird man in der aktuellen Modellpalette keines mehr finden. Jedes Motorrad aus Mattighofen ist mit einem Wasserkühler ausgestattet, manchmal sogar mit zweien, nicht selten ist auch noch ein Ölkühler mit an Bord.

Sämtliche Kühler, die in der KTM Endmontage ans Motorrad geschraubt werden, werden im Nachbarort Munderfing bei WP Performance Systems produziert. Diese Firma operiert absolut eigenständig, gehört aber genauso wie die KTM-Sportmotorcycle AG zu einer übergreifenden Holding, der Cross Industries AG.

<

►

>

WP Performance Systems Munderfing

WP Performance Systems operiert in einem neuen und riesigen Gebäudekomplex, in dem nicht nur Kühler, sondern auch Gabeln und Stoßdämpfer produziert werden. Auch die Rahmen für KTM werden hier inzwischen gefertigt. Zum WP-Business gehört ebenfalls der Bau von Auspuffanlagen, dieser findet aber in Räumlichkeiten in Mattighofen statt. In unmittelbarer Nähe des WP-Komplexes sind auch das KTM Motorenwerk, die Rennabteilung „KTM Factory Racing“ sowie das KTM E-CROSS CENTER für die FREERIDE E angesiedelt. Die Nähe zu orangen Aktivitäten ist also unübersehbar.

Die Kühlerfertigung belegt gut ein Drittel der WP-Produktionsstätte. Knapp hundert Personen arbeiten hier und produzieren jährlich 300.000 Kühler in allen Variationen, von denen am Ende etwa die Hälfte an KTM und Husqvarna Bikes montiert werden. Die anderen landen bei motorradproduzierenden Kunden in aller Welt: bei BMW in Deutschland, Triumph in England, Ducati, MV Agusta und Benelli in Italien. Auch Quad-Hersteller Polaris in Amerika zählt zu den Kunden.

Knapp hundert Personen arbeiten hier und produzieren jährlich 300.000 Kühler in allen Variationen, von denen am Ende etwa die Hälfte an KTM und Husqvarna Bikes montiert werden.

Auch Hersteller exklusiver Automobile lassen ihre Kühler bei WP fertigen: Bentley, Lamborghini, Ferrari. Audi bezieht Ölkühler für seinen Super-Sportwagen R8. Last but not least: Auch die Wasserkühler für den KTM X-BOW, eine sehr spezielle, trapezförmige Konstruktion mit zwei Kühlern hintereinander, stammen von WP in Munderfing.

Wasser- wie Ölkühler werden aus Aluminium hergestellt. Zum einen wegen der guten Wärmeleitfähigkeit, zum anderen wegen des geringen Gewichts. Ein Kühlerblock besteht immer aus Rohren und Lamellen, die übereinander angeordnet sind, sowie seitlichen Wasserkästen. Fertige Kühler werden in einer Endmontage mit Anbauteilen wie Deckel, Ventilator, Thermostat oder Halterungen komplettiert. Bei Größe und Form gibt es unendlich viele Möglichkeiten – klein, groß, gerade, gebogen, rechteckig oder V-förmig. Die kompaktesten Kühler werden für den Kindercrosser KTM 50 SX gefertigt, der wohl fetteste Motorradkühler entsteht für die Triumph Rocket 3.

Die Kühlerfertigung mutet zumindest zu Beginn an wie ein Puzzle. Etliche Einzelteile aus Aluminium-Rohmaterial müssen zugerichtet werden – da wird geschnitten, gestanzt, gebohrt, gebogen, tiefgezogen, gefalzt, gepunktet, verpresst und aufgedornt. Auch wenn zahlreiche Maschinen im Einsatz sind, ist doch jede Menge Handarbeit notwendig, auch beim Einrichten einzelner Bauteile.

Kühllamellen werden fertig zugeliefert oder selbst produziert. Die Spezialmaschine dafür verarbeitet ein Aluminiumband, das mit 0,15 Millimeter so dünn ist, dass man es mit einer Papierschere schneiden könnte. Das Aluband läuft über mehrere Walzen, um schließlich wie ein Ziehharmonika gefaltet zu werden. Zieht man die  Lamellen auseinander, sieht man speziell aufgebrachte, winzige Öffnungen wie Kiemen, durch die der Fahrtwind die Wärme noch effizienter abführen kann. Die Lamellen werden im Kühler zwischen den wasserführenden Rohren platziert und mit diesen verlötet. So wird die Wärme in den Rohren besser abgeführt und das Wasser gekühlt.

Um garantiert sauber im Lötofen zu landen, werden alle benötigten Teile in zwei Waschanlagen gereinigt. Entweder werden die Werkstücke mit Kohlenwasserstoff entfettet oder mit Säuren behandelt, damit die Oberfläche rauer wird und sich später eine bessere Lötverbindung ergibt.

Sind alle Einzelteile vorbereitet, werden die Kühler an Montageplätzen zusammen montiert. Je nach Bautyp werden mehrere Lagen Rohre und Lamellen in Stegen übereinander platziert und mit den seitlichen Wasserkästen und diversen Halterungen komplettiert. Spezielle Schienen halten die Kühler wie ein Korsett zusammen und unter leichter Spannung, damit Sollmaß und gewünschte Form beim Löten erhalten bleiben. Danach werden die Schienen entfernt.

Ölkühler unterscheiden sich von Wasserkühlern, weil sie höheren Druck aushalten müssen. Die ölführenden Rohre sind meistens nicht rund, sondern bestehen aus zwei flachen Halbschalen, in die zusätzlich sogenannte „Turbulenzen“ eingesetzt werden; das sind feingliedrige Aluminium-Gitterpakete, die den Öldurchfluss gezielt verlangsamen, damit die Kühlung verbessert wird und dazu versteifend wirken, um die Druckfestigkeit zu erhöhen.

Alle Kühler durchlaufen auf einem Förderband schließlich einen Lötofen, eine gigantische, etwa 60 Meter lange Anlage, auf der zunächst ein Flussmittel aufgesprüht wird, bevor der eigentliche Lötvorgang erfolgt. Alle Teile, die verbunden werden, haben bereits bei der Aluminium-Herstellung eine ein- oder beidseitige Lotschicht erhalten, in unterschiedlichen Stärken.

<

►

>

Aluminium hat einen Schmelzpunkt von 660 Grad. Der Ofen bei WP fährt auf ca. 600 Grad. Der Lötprozess erfolgt dann unter Eingabe von Stickstoff (ähnlich wie beim Schutzgas-Schweißen). Das Lot an den zu verbindenden Teilen wird flüssig und jeder Kühler nach dem Abkühlen zu einer stabilen Einheit.

<

►

>

Auf der nächsten Station wird jedes produzierte Bauteil bis ins Detail kontrolliert. Für jeden Kühlertyp gibt es eine eigene Prüflehre, mit der alle relevanten Abmessungen, Haltepositionen und Winkel der Anschlüsse überprüft werden. Falls notwendig, wird nachgerichtet. Darauf folgt eine Dichtigkeitsprüfung. Jeder einzelne Kühler wird unter Wasser abgedrückt. Wasserkühler mit 2 bis 2,5 bar, Ladeluftkühler bis etwa 10 bar, Ölkühler mit bis zu 16 bar.  Als Faustregel gilt: Der Prüfdruck ist stets doppelt so hoch wie der spätere maximale Betriebsdruck.

Jeder Prüfer hat einen eigenen Stempel, um die Exemplare nach der Kontrolle zu markieren. Dies erfolgt auch, um die in der Fahrzeugindustrie geforderte Rückverfolgbarkeit sicher zu stellen. Zusätzlich werden von der hausinternen Qualitätskontrolle laufend Stichproben der fertig produzierten Kühler gezogen.

Teilweise bleiben die Kühler unbehandelt, teilweise werden sie beschichtet, in Schwarz oder Silber – je nach Fahrzeug und Wunsch des Abnehmers. Die Beschichtung erfolgt extern ein paar Kilometer entfernt im gleichen Betrieb, der auch die KTM Rahmen mit Kunststoff beschichtet. In speziellen (wieder verwendbaren) Kartons, leicht greifbar verpackt, gelangen die Kühler schließlich per LKW bei KTM direkt ans Produktionsband oder werden zu den Kunden in alle Länder gebracht.

Ursprünglich wurde die Kühlerproduktion bereits 1985/1986 vom KTM Gründer Hans Trunkenpolz in Mattighofen begonnen. Nach dem Konkurs 1992 wurde dieser eigenständige Geschäftszweig an eine Holding in Turin verkauft. 2005 folgte als neuer Eigentümer Herr Anlinger, ein gebürtiger Linzer. 2010 schließlich übernahm KTM CEO Stefan Pierer den Kühlerbau, der eigentlich aus einer Motorrad- und einer Autosparte bestand. Die mit beachtlichen Stückzahlen operierende Autosparte wurde an die deutsche Firma Mahle verkauft, die unverändert in den bisherigen Räumlichkeiten gleich neben dem heutigen KTM Ersatzteillager produziert. Die Kühlerbau-Motorradsparte wurde von Stefan Pierer schließlich in die WP-Gruppe integriert.

Zwar ist die WP-Kühlerfertigung erst seit 2012 in dem neuen Betriebskomplex in Munderfing zu Hause, aber die Produktionsnummern reichen zurück bis in alte KTM Zeiten. Jeder Kühlertyp hat seine eigene Nummer, nummeriert wird unverändert durchlaufend. Die Zahl der gefertigten Wasserkühler liegt inzwischen bei 650 bis 700 Baumustern, die der Ölkühler zwischen 300 und 400. Ein kleines bisschen KTM Geschichte steckt damit also auch in jedem heute produzierten WP-Kühler.

Fotos: Buenos Dias